Nella capitale tedesca l’ultimo piano di un edificio è stato assemblato in cinque ore. Merito di un progetto dal “cuore” italiano ecosostenibile
È possibile “tirar su” case in legno in una mattinata? Sì. La prova è documentata in un video su Linkedin e testimonia l’assemblaggio dei muri esterni dell’ultimo dei cinque piani di un edificio in legno, a Berlino, partito alle 7 del mattino e completato alle 12. Il progetto si chiama “Urban Nest” ed è stato ideato e messo su carta da Conrad Bercah titolare dello studio di architettura berlinese c-b-a. Ma questa autentica impresa è stata resa possibile grazie al contributo di un’azienda italiana che ha un ruolo cruciale: la LignoAlp, di Bressanone. Se l’edificio è stato assemblato complessivamente in soli 21 giorni lavorativi è merito suo, grazie al lavoro di due suoi addetti, aiutati da due carpentieri locali, e coordinati dal project manager e responsabile del progetto, Michael Sedlmayer. È lui a illustrare le fasi salienti di Urban Nest e il ruolo di LignoAlp, azienda realizzatrice dell’involucro edilizio in legno chiuso che comprende: progettazione esecutiva; prefabbricazione degli elementi pareti e tetto; trasporto e montaggio degli elementi portanti (pareti soffitto, tetto); e completamento delle finiture esterne, ossia copertura e finestre.
UN PROGETTO EDILE ULTRARAPIDO, ACCURATO E VANTAGGIOSO – «Le sfide rappresentate dal progetto erano diverse: rispettare le normative di sicurezza antincendio che in Germania sono molto elevate e restrittive per le costruzioni in legno a più piani; realizzare la copertura e la costruzione per l’annessione di due vecchi immobili tenendo conto della tolleranza minima alle possibilità di compensazione di due edifici contigui; sapere interfacciare due elementi dissimili come il cemento armato e la struttura in legno». Lo stesso ingegner Michael Sedlmayer spiega che il processo di progettazione di una costruzione in legno è molto accurato nei dettagli preliminari «e questo rappresenta un vantaggio perché evita gli imprevisti, l’improvvisazione e l’incremento dei costi nei lavori in corso. Per esempio, si devono anticipare lo studio dell’impianto di riscaldamento e quello dell’impianto elettrico, determinandoli in maniera definitiva prima dell’inizio della prefabbricazione». Perciò è importante il lavoro di squadra: il team di progettazione deve iniziare a collaborare fin dall’inizio del progetto, intersecando tutte le professionalità relative a costruzione in legno, protezione antincendio, isolamento acustico, statica e installazioni.
I vari elementi della costruzione possono essere prefabbricati quasi completamente durante la realizzazione per cui è possibile fornire pareti già finite incluse le tubazioni per l’impianto elettrico interno ed esterno in modo che in cantiere praticamente non siano necessari altri interventi salvo i lavori di finitura tipo verniciatura. Per questo può essere consegnato molto rapidamente un involucro edilizio finito nel quale iniziare subito i lavori interni. Rapidità e prestazioni sono strettamente legate: come sottolinea lo stesso project manager LignoAlp, «gli edifici in legno e i loro componenti in relazione alla propria dimensione hanno una stabilità molto elevate».
UN PROGETTO POSSIBILE ANCHE IN ITALIA – Ma un progetto simile a quello berlinese è attuabile anche in Italia? «Dal mio punto di vista assolutamente sì – risponde Sedlmayer – In sostanza, secondo quanto è a mia conoscenza, i requisiti per la protezione antincendio in Italia sono meno elevati rispetto alla Germania. Un possibile esempio potrebbe essere l’Hotel Eden in Val Gardena che presentava esigenze elevate di fisica degli edifici da affrontare e risolvere con competenze specifiche di fisica tecnica in un edificio multipiano».
In tutto questo progetto, e non solo, l’attenzione all’ambiente è ben presente: «la sostenibilità e la bioedilizia sono alla base della nostra filosofia per realizzare edifici ecosostenibili e certificati – conclude l’ingegnere LignoAlp – L’involucro edilizio è composto in gran parte di materie prime rinnovabili. Per questo motivo i consumi di energia primaria sono significativamente inferiori rispetto agli edifici convenzionali. All’interno dell’edificio i solai sono realizzati con legno visibile nella parte inferiore in modo che il residente possa anche sperimentare il metodo di costruzione sostenibile».
